Не управляешь НАДЕЖНОСТЬЮ ОБОРУДОВАНИЯ - несешь ГИГАНТСКИЕ ЗАТРАТЫ

В промышленности Российской Федерации и ряде стран ближнего зарубежья на сегодняшний день наблюдается достаточно специфическая ситуация. С одной стороны, возрастает доля современного сложного и дорогого оборудования, произведённого ведущими мировыми производителями, с другой – резко возрастают издержки, вызванные отказами этого оборудования. Не риторический вопрос, что с этим делать?

Сложность ситуации усугубляется наличием на предприятиях, одновременно функционирующих нескольких поколений техники, требующих высокой квалификации ремонтного и обслуживающего персонала. Кроме того, преобладающей тенденцией в последние годы стал переход на цифровые системы управления, что требует от специалистов по наладке системы управления достаточно высокого уровня знаний о процессах, протекающих в механических и пневматических, электромеханических и гидравлических системах, и, наоборот, сотрудники, ответственные за ремонт современного приводного оборудования, вынуждены становиться специалистами в области цифровых систем управления.

Сложившаяся на большинстве предприятиях практика разделения служб по направлениям: на службу, отвечающую за функционирование механического и гидравлического оборудования, службу электриков, службу, обслуживающую дискретно-управляющие и силовые электрические цепи, а также службу, обеспечивающую работу систем автоматического управления. Зачастую такое разделение способствует возможности возникновения простоев при комплексном отказе оборудования. Кроме того, ряд отказов и неисправностей современного оборудования может быть устранён или компенсирован различными способами. Так, например, неисправности дросселирующих распределителей, связанные с эрозионным и абразивным износами, в определённой степени могут быть скорректированы на начальных стадиях системой управления. Некоторые предприятия пошли по пути объединения разрозненных служб в единую систему. Но, как показывает практика, этот подход оказывается эффективным лишь при значительном улучшении квалификации ремонтного и обслуживающего персонала.

Нельзя не отметить ещё одну тенденцию, намечающуюся на предприятиях Российской Федерации. Стремясь повысить эффективность производства, делаются попытки эксплуатировать оборудование с минимальным количеством резервных запчастей «с колёс». При этом на предприятиях часто забывают, что это возможно лишь: при наличии наработанного статистического материала об отказах в данных условиях эксплуатации оборудования; при наличии систем непрерывного мониторинга состояния оборудования; при малом времени доставки запчастей, что в условиях реального производства, как правило, не наблюдается. Стремление снизить издержки, связанные с простоями и затратами на ремонт оборудования, вынуждают переводить большее число элементов производственных комплексов на обслуживание по состоянию.

Для уменьшения числа внезапных отказов и планирования закупок запасных частей применяют комбинацию методов статистической обработки данных о предыдущих отказах и диагностические методы. В качестве примера такого подхода можно назвать предприятия УГМК, использующие расчётно-аналитический комплекс ТОРО системы SAP R/3, и Первоуральский новотрубный завод, широко применяющий системы диагностики для оценки текущего состояния оборудования.

Общепринятая практика построения службы технической диагностики подразумевает использование вибродиагностического и тепловизионного метода контроля. Иногда в состав службы входит экспресс-анализ масел. Данные по результатам технической диагностики попадают в цех в форме отдельных заключений. Персонал, ответственный за эксплуатацию оборудования, сам на месте принимает решение о состоянии агрегата и остаточном ресурсе. Основное отличие комплексного подхода от общепринятого в наличии комплексного заключения, выдаваемого службой диагностики с учетом всех имеющихся данных по измерениям и накопленной статистике с расчётом вероятного времени отказа узла или элемента. Естественно, вероятность выявления того или иного дефекта оборудования различными методами разная и может оцениваться статистическими критериями.

Для оценки остаточного ресурса применяется регрессионные зависимости, получаемые анализом превалирующих диагностических параметров. Особую сложность вызывает определение остаточного ресурса рабочих жидкостей и самой возможности работы на смесях масел. Данная проблема возникает вследствие наличия достаточно большого числа производителей рабочих жидкостей, стремящихся реализовать свою продукцию, с одной стороны, и желания сэкономить на расходных материалах, с другой стороны.

Кроме того, сама система закупок с использованием тендеров приводит к ситуации, когда необходимо ответить на вопросы, можно ли использовать конкретную рабочую жидкость в комбинации с ранее применяющейся и какой ресурс рабочей жидкости может быть при этом достигнут. К сожалению, достаточно часто представители торгующих организаций с лёгкостью выдают рекомендации о возможности смешивания рабочих жидкостей даже без исследования полученных смесей, хотя понятно, что если рабочие жидкости не коагулируют, то это ещё не говорит о совместимости применяющихся в них присадок.

Анализируя отказы в частности гидросистем, автор фиксировал практически все виды износов элементов оборудования, абразивный, адгезнонный, окислительный, кавитационный. Причем, если ряд отказов были связаны с нарушениями правил эксплуатации приводов, с повышенным содержанием абразивных частиц, с нарушением процедур запуска, с механическими повреждениями, но значительная часть отказов до 18-20% прямо или косвенно была связана с поведением рабочей жидкости при эксплуатации. Использование комбинированных методов диагностики в этих случаях позволяло не только уменьшить на 30-70% время поиска неисправностей, но и позволило повысить точность прогнозов по отказам.

Проблемы, связанные с обеспечением работоспособности основного технологического оборудования, необходимо решать в комплексе, и одна из важных задач - это обучить персонал управлять надежностью оборудования и использовать комбинированные методы диагностики. 

Заявку на обучение своего персонала вы можете направить на emarketing@eduugmk.com. Наши специалисты помогут вам подобрать программу обучения или разработают курс обучения под потребности вашего производства, а эксперты оказать консультационные услуги.